铸铁焊接平台缺陷通过检验分析并改进：
一般铸铁焊接平台铸件缺陷是经过检验得知，查找并分析原因，及时采取措施，以减少量具铸件缺陷的产生。铸铁焊接平台先加工基准面：零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。
铸铁焊接平台加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。
铸铁焊接平台先孔后面，对于方箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。铸铁焊接平台主要表面的光整加工（如珩磨、研磨、精磨等），应放在工艺路线后阶段进行，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。
铸铁焊接平台铸件毛坡必须经过充分冷却才能扒出铸型，一般要求不小于3h。如果时间过短，会发生表面激冷而使硬度较高造成切削困难。铸铁焊接平台铸件较大时可能会产生热裂、铸铁平台铸件内应力较大，易造成变形而影响铸铁焊接平台铸件外形尺寸。
对于通用型铸铁焊接平台，一般台面为整体式的平整面或者带有定位凹槽的平面。该结构简单，但是无法适应各种形状多变的工件，对特殊的焊接位置安装定位困难，操作人员施焊技术难度大。这里将整体式台面更换为由两部分组装而成的结构，分别为固定焊台和可调焊台。可调焊台的仰角可调节，进而可以实现对多种复杂形状的焊件进行安装和定位，以改善施焊调节，减轻操作强度，提高效率。
焊件在焊接前必须安全、稳固的安装在台面上，在受到焊接应力或者其它作用力时工件不能产生位移，否则将会影响焊接的正常进行和焊接质量。对于工件的夹紧，在两部分台面上分别开设长槽孔，配合螺栓1、压板2和锁紧螺母4能方便的对工件3进行安装和定位。工作时将工件的带固定部分放置于焊台和压板之间，通过螺栓连接将工件夹紧。
对于高度的调整，考虑到结构的安全性和操作性，选用类似螺旋千斤顶结构；依靠锁紧螺母和螺旋副的自锁特点可以使调节后的高度保持不变。工作过程中，转动高度调整手轮12，通过调节杆8带动锥齿轮6转动，进而使安装于高度调整丝杆顶端的锥齿轮5转动，从而实现底座上下移动，实现高度的调整。在高度调整好之后，通过锁紧螺母14锁住调整后的高度，从而获得适宜的高度位置。高度调节范围为400mm－1000mm。
为保证铸铁焊接平板台面的平面度和刚性，选择厚度为10mm的钢板作为台面的基本材料。底座和固定支架等分别采用槽钢，以保证焊接台的强度和刚度要求。整个机架重量40kg，预支撑的大重量100kg。整个焊接台主要由：固定支架、底座、固定焊台，可调焊台、高度调整装置、角度调整装置等几部分组成。
